铝合金压铸厂之压铸作业流程！

铝合金压铸厂分析铝合金压铸类产品主要用于电子、汽车、电机、家电和一些通讯行业等，一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船舶等要求比较高的行业中。 

模具安装 → 调试 →清理预热模具 → 喷刷涂料 → 合模→ 涂料准备 → 涂料配制 → 压铸 → 冷却与凝固 → 开模 → 顶出铸件 → 质量检验 → 成品 → 废品 → 合金熔化

1、模具安装

模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括：

1）模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯。

2）是否需要安装复位杆。

3）浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致。

4）是否中心浇口。

5）顶棒位置、大小、长短是否合适。

2、操作规范

1）根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。

2）检查动静模板，确保表面无异物、无高点。

3）正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机床。

4）根据模具情况，正确安装模具。特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。

5）压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。

3、模具调试

1）安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意。

2）严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时，合模。

3）严禁在静模插芯时，开模。

4）严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时，顶出。

5）装有拉杆的模具，必须先调试顶出行程，拉杆未复到位严禁插芯或合模。

6）调节机床开档选择合适的锁模力。

7）调节压射跟出行程，检查冲头冷却水，确保无泄漏。

4、生产作业

1）压铸生产前，对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑道等全面刷油。

2）在冷模状态下，在工艺无特除规定情况下应将机床二快和增压关闭。

3）根据零件重量，合理选择浇注量进行试压，并相应调节，确保料饼厚度。

4）模具在冷模状态下，多刷油少喷涂，模具热起来按正常喷涂料。

5）模具到了正常温度后，将二快和增压打开，按正常程序生产。

6）生产的首件产品，必须进行全面检查，作好记录，并保留由检验员检验。

7）在正常生产过程中，压铸工要根据压铸工艺要求，正确控制并及时调整如下要素：①喷涂  ②料温控制  ③模温控制  ④料饼厚度控制 ⑤分型面清理 ⑥滑动部位润滑。

8）在正常生产过程中，要按要求检查铸件质量，如有异常，及时停止生产做好修理或更换模具工作。

9）模具修理必须填写《工装报修单》，维修后的模具必须经首件检验合格后才能批生产。

5、模具拆卸

1）生产完毕拆卸模具，必须保留末件并作好标识，随模具转运。

2）拆卸模具，必须将模具清理干净，包括模具分型面铝皮，并将顶出往复运动，刷油。

3）型模具，须动定模分拆，以便修模。

6、作业现场环境

1）生产中必须保持现场整洁、整齐。

2）不用的工具、压室、冲头等物品应放到指定货架中，废品、飞边毛刺等应集中到工位器具中。

3）班后必须对机床及其周围卫生责任区进行清扫。